40% Vektreduksjon: LFT Automotive Front -end Module - LFT -teamet Delta på møte eller treningsandel

40% vektreduksjon ved å konsolidere 7 ståldeler i en LFT -modul

Hvordan LFT-G^®Global samarbeidet med en Tier 1-billeverandør for å gjenopprette en kompleks front-end-modul, drastisk kuttevekt, kostnad og monteringstid gjennom strategisk materiale erstatning.

Prosjekthøydepunkter og viktige resultater

40%

Vektreduksjon

7-til-1

Konsolidering av deler

22%

Kostnadsbesparelser per enhet

Utfordringen: en overvektig og kostbar stålmontering av flere stykker

En ledende Tier 1-billeverandør henvendte seg til oss under utviklingen av en ny C-segment-SUV. Deres eksisterende front-end modulbærer, en kritisk strukturell komponent, klarte ikke å oppfylle OEMs aggressive mål for vekt og kostnad.

Den sittende designen besto av:

● 7 individuelle stemplede ståldelerDet krevde kompleks sveising og montering.
● høye forsamlingskostnaderog lange syklustider.
● Obligatorisk korrosjonssikring(e-belegg), legge til kostnader og miljøhensyn.
● Overdreven vektDet påvirket kjøretøyets samlede drivstoffeffektivitetsmål negativt.

Before and after comparison of 7 steel parts and a single LFT front-end module

Den originale 7-delt stålmontering (til venstre) kontra den konsoliderte enkeltstykke LFT-modulen (til høyre).

Løsningen: En samarbeidende redesign med LFT-G^®PP-GF40

Vårt applikasjonsingeniørteam jobbet tett med klientens designere for å utvikle en injeksjonsstøpt løsning med ett stykke. Prosessen involverte flere viktige stadier:

Materiell valg:Vi valgte vår høye ytelseLft-G^®-PP-GF40 (40% lang glassfiber polypropylen). Dette materialet ble valgt for sin optimale balanse mellom høy stivhet, utmerket påvirkningsstyrke (selv ved lave temperaturer) og dimensjonell stabilitet, og samsvarer perfekt med de strukturelle kravene til en front-end-modul.
Design og simulering:Ved hjelp av Finite Element Analyse (FEA) optimaliserte vi delen geometri, og la ribbeina og slynget i høyspenningsområder mens vi fjernet unødvendig materiale. Mold-flow-analyse sikret en robust injeksjonsstøpingsprosess uten svake punkter.
Prototyping og validering:Vi produserte funksjonelle prototyper for fysisk testing. LFT -modulen passerte vellykket alle nødvendige OEM -valideringstester, inkludert krasj, vibrasjon og termisk sykling.

"LFT-G^®Det globale teamet solgte ikke bare oss materiale; De ble en forlengelse av vår egen ingeniøravdeling. Deres simuleringskompetanse var kritisk til å validere designet og ga oss selvtilliten til å bevege seg fra stål. "

- Lead Design Engineer, Tier 1 billeverandør

Resultatene: en lettere, billigere og overlegen komponent

Overgangen til LFT-G^®PP-40GF front-end modul leverte transformative resultater over hele linja:

√ 40% total vektreduksjon:Den endelige LFT -delen var 6 kg lettere enn 10 kg stålmontering, og bidro betydelig til kjøretøyets effektivitetsmål.
√ 22% Kostnadsbesparelser per enhet:Oppnådd gjennom eliminering av sveising, monteringsarbeid og e-beleggingsprosessen.
√ 60% raskere produksjonssyklus:En enkelt injeksjonsstøpesyklus erstattet en tidkrevende monteringslinje for flere trinn.
√ 100% eliminering av korrosjon:Det polymerbaserte LFT-materialet er iboende immun mot rust, og garanterer livstidsytelse uten beskyttende belegg.
√ Forbedret sikkerhetsytelse:LFT -modulen demonstrerte overlegen energiabsorpsjon i frontal krasjsimuleringer sammenlignet med ståldesignet.

Har du en metallerstatningsutfordring?

Dette prosjektet er bare ett eksempel på hvordan LFT -kompositter kan overgå tradisjonelle materialer. Hvis du ønsker å redusere vekten, kutte kostnader eller forbedre ytelsen til komponentene våre, er ingeniørene våre klare til å hjelpe.

Planlegg en gratis prosjektkonsultasjon