Med de strengere utslippsstandardene og lavkarbonlivet som er akseptert av mennesker, har energibesparende og utslippsreduksjon blitt et viktig forskningsemne i bilindustrien. I tilfelle av begrenset energiinnovasjon er lettvekt en av nøklene til å løse problemer.
I 2015 var det globale totale salgsvolumet 89,1 millioner enheter, en økning på 2,2% sammenlignet med 87,17 millioner enheter i 2014. Det er anslått at produksjonskapasiteten vil nå 100 millioner enheter i 2020. I 2015 vil den globale karbonfiberen Etterspørselen på bilmarkedet nådde mer enn 10 000 tonn, og forventes å overstige 20 000 tonn i 2020. Den gjennomsnittlige årlige veksten vil nå 21% de neste fem årene, noe som vil bli et av de raskest voksende og mest krevende feltene.
1) Super løping - den første til å introdusere karbonfiber
Årsaken til innføringen av karbonfiberkompositter i bilindustrien er hovedsakelig at karbonfibrene er stivere enn konvensjonelle stål og aluminium, men er lettere i vekt. På grunn av høye kostnader, lang produksjons syklus og ustabil forsyningskjede, er bilindustrien den første som brukes i lavvolum, dyre super sportsbiler.
I 1981 brukte McLaren først en integrert karbonfiberramme på Formula 1 MP4 / 1. Etter 2000 begynte supercarprodusenter som Ferrari og Lamborghini å bruke karbonfiberkomposittmaterialer for å bygge biler. De fleste andre bilprodusenter bruker kulfibermaterialer, som hovedsakelig brukes i enkelte kroppsdeler og interiører. Hensikten er å redusere vekten og markere ytelsen til high-end sportsbiler.
2) Vekttap - drivkraften for etterspørselsvekst i karbonfiber
Regjeringens strenge krav til drivstofføkonomi og kullsyreutslippsregler er viktige drivkrafter for bilfiberkompositter. Den totale vektreduksjonen i kroppen er et meget effektivt middel for å kontrollere avgassutslipp. For hver 100 kilo vektreduksjon kan vekten reduseres med 20g / km, og gjennomsnittlig kjøretøy trenger å miste 245kg for å tilfredsstille de nødvendige utslippsstandardene. Elektriske kjøretøyer trenger å miste mer enn 50%. Blant alle lette materialer er karbonfiberkompositter de eneste avanserte materialene som kan redusere stålkomponenter med 50-60% og opprettholde samme styrke.
Land har utstedt CO2-utslippsstandarder de siste årene. I april 2010 og august 2012 utstedte USA forskrifter for drivstofføkonomi for drivstofføkonomi og drivhusgassutslipp for henholdsvis 2012-2016 (fase 1) og 2017-2025 (fase 2), som krever 2025 amerikanske lette biler. Den gjennomsnittlige drivstofføkonomien er 54,5 mpg. "Likeledes utslippsgrenser og målemetoder for lette kjøretøy" ("Nasjonale seksstandarder") ble offisielt utgitt 23. desember 2016 og vil bli offisielt implementert fra 2020. I henhold til standardkravene vil Kinas CO2-utslipp i 2015 vil være 155g / km, og det må reduseres til 112g / km i 2020; i 2015 vil det gjennomsnittlige drivstofforbruket være 6,9 l / (100 km), og i 2020 må det reduseres til 5,0 l / (100 km).
3) Skala og industriell integrasjon - BMW introduserer karbonfiberkonstruksjonsdeler
I dag har verdens største bilprodusenter, inkludert BMW, Mercedes-Benz, Audi, GM, Ford, etc., alle lagt ut karbonfiberindustrien og gradvis introdusert modeller som introduserer karbonfiberteknologi. Blant dem er BMW-selskapet det mest fremtredende. Tysklands BMW-selskap kjøper aktivt aksjer i oppstrøms karbonfiberfabrikk, og etablerer et karbonfiberforetak med SGL for å utvikle kullfiberforsterket komposittmateriale. Kullfiberteknologien er mye brukt i BMW-produksjonsmodeller, noe som ikke bare sikrer stabiliteten til leverandørene. Forkort produksjonssyklusen og reduser kostnadene med 30%.
Fra og med 2015 nådde den årlige produksjonskapasiteten til BMW Gruppens bilbrenselfibre 9.000 tonn. BMW har brukt karbonfiberkompositter i mer enn 30 deler av midtstrømmen, med akustiske paneler, frontfester og setestrukturer som står for den høyeste andelen.
I 2014 ble BMW i3 full kullfiber kropps elektriske kjøretøy masseprodusert, og ble den første kjøretøyprodusenten for å bruke karbonfiber som kroppsmateriale i store mengder. BMW i3 veier bare 1195 kilo, som er 250-350 kilo mindre enn vanlige elektriske biler. Det har også den høyeste ytelsen kollisjonsbeskyttelse. Batterikapasiteten er bare 20kwh, og cruiserområdet er 160 kilometer, noe som er 52% høyere enn det tradisjonelle elektriske kjøretøyet. . I tillegg gjelder BMW i8 karbonfiber til kropp og interiør, og holder bilens totalvekt på 1 540 kg. Den 1. juli 2015 ble den nye 6 generasjons BMW 7-serien bilen offisielt satt i drift på Dingolfing-anlegget. Dette er det første BMW-kjerneproduktet for å oppnå den perfekte kombinasjonen av industrielt produserte karbonfibermaterialer, høyfast stål og aluminium. .
4) Sammendrag - karbonfiberapplikasjon på bilområdet
1) Lettvekt. Når karbonfiber brukes i biler, er den mest åpenbare fordelen for bilproduksjon at den er lett, og den mest direkte effekten er energibesparende, akselerasjon og bremsevirkning. Generelt reduseres kjøretøyets vekt med 10%, drivstofforbruket reduseres med 6% til 8%, utslippene reduseres med 5 til 6%, akselerasjonen på 0-100 km / t økes med 8-10% , og bremselistan er forkortet med 2 til 7 m.
2) Sikkerhet. Den lette kroppen kan senke tyngdepunktet til bilen, forbedre styrestabiliteten til bilen, og kjøretøyets drift blir tryggere og stabilere. Kobberfiberkompositter har utmerket energiabsorpsjon, og kollisjonens energiabsorpsjonskapasitet er seks til syv ganger så stor som stål og tre til fire ganger aluminium, noe som ytterligere sikrer bilsikkerheten.
3) Pålitelighet. Kobberfiberkompositter har høyere utmattelsesstyrke. Utmattningsstyrken til stål og aluminium er 30-50% av strekkstyrken, mens karbonfiberkompositter kan nå 70-80%. Derfor har kolfiberkompositter brukt i biler pålitelighet for materiell tretthet. Stor forbedring.
4) Redusere utviklingssyklusen. Fordi karbonfiberkompositter er mer konstruerbare enn metaller, er de lettere å platforme, modulære og integrere kroppsutvikling. På denne måten kan karbonfiberlegemets hybride kroppsstruktur og metallplattformen moduleres og integreres for den tradisjonelle bilstrukturen, deltypene reduseres kraftig, verktøyinvesteringen reduseres og utviklingssyklusen forkortes.
-------------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------------
XIAMEN LFT COMPOSITE PLASTIC CO., LTD.
Fokus på (LFT-G, LFRT) FoU og produksjon: PA, PP, TPU, PPS, PBT, PPA, PEI, PEEK lang glassfiber og karbonfiber kontinuerlig infiltrasjon termoplast kompositt forsterkning serie engineering plastics.It kan brukes i luftfart, bilindustrien, medisinsk utstyr, sportsutstyr, hvitevarer og andre lettvektige og kostnadseffektive halvkonstruksjonsdeler som krever høyytelsesmarkeder.
Hvis du trenger mer informasjon, er du velkommen til å kontakte meg.
Mike Lee
E-post: sale02@lfrtplastic.com
Mobiltelefon: + 86-180-5026-9764 (wechat / whatsapp / skype)
Nettsted: www.lfrt-plastic.com
Legg til: No.27 Hongxi Road, Tiangong Chuangxin Teknologi Park, Maxiang Town, Xiang'an Dist., Xiamen, Fujian, Kina.
